Stosowanie materiałów kompozytowych z włókna węglowego w częściach samochodowych ma długą historię. Od samochodów wyścigowych po zwykłe samochody osobowe, materiały kompozytowe z włókna węglowego są coraz częściej stosowane w samochodach. Jednak ze względu na wysokie koszty materiałowe włókna węglowego i coraz bardziej zaciętą konkurencję cenową na rynku samochodowym, materiały kompozytowe z włókna węglowego nie są jeszcze powszechnie stosowane w samochodach rodzinnych, które mają największy udział w rynku. Według raportów, obecnie produkowane masowo-części samochodowe z włókna węglowego skupiają się głównie na następujących aspektach.
Obudowa lusterka wstecznego i rama tablicy rejestracyjnej z włókna węglowego:
Zastosowanie materiałów kompozytowych z włókna węglowego w zewnętrznych częściach samochodowych, takich jak obudowy lusterek wstecznych i ramy tablic rejestracyjnych, nie ma istotnego znaczenia w zakresie lekkości, ale jest w stanie lepiej sprostać psychologicznym wymaganiom klientów w zakresie zaawansowanych materiałów kompozytowych. Cena takich produktów waha się od setek do tysięcy juanów, co nie zwiększy znacząco ogólnej ceny samochodu, ale może zapewnić samochodowi lepsze wrażenia użytkownika i poczucie mody, a także wnieść większą wartość dodaną do marketingu i marki samochodu.
Rama siedziska z włókna węglowego:
Zastosowanie materiałów kompozytowych z włókna węglowego w ramie fotelika samochodowego może spełnić podwójne dążenie do lekkości i bezpieczeństwa siedzeń samochodowych. Odpowiednie krajowe przepisy i regulacje zawierają szczegółowe wymagania dotyczące różnych aspektów wytrzymałości dynamicznej siedzeń samochodowych. Kompozytowa rama siedzenia z włókna węglowego ma zalety odporności na uderzenia, odporności na korozję, wysokiej wytrzymałości, odporności na zmęczenie itp. Może nie tylko w pełni spełniać wymagania złożonych warunków pracy, ale także ma wyższy współczynnik bezpieczeństwa. Według doniesień konfiguracja takich podzespołów w-najwyższej klasy pojazdach pasażerskich i użytkowych coraz częściej przypomina rozwiązania lotnicze. Na przykład składana rama stołu pasująca do siedziska również będzie wykonana z materiałów kompozytowych z włókna węglowego.
Pudełko pochłaniające energię z włókna węglowego:
Samochodowa skrzynka pochłaniająca energię, zaprojektowana jako element o cienkich-ściankach, będzie się marszczyć i odkształcać w wyniku kolizji. Podczas gdy skrzynka pochłaniająca energię odkształca się, pochłania również energię powstałą w wyniku zderzenia pojazdu, znacznie zmniejszając w ten sposób uszkodzenia nadwozia w wyniku uderzenia i skutecznie poprawiając bezpieczeństwo samochodu. Aby zapewnić spełnienie określonych wymagań dotyczących sztywności, w tradycyjnych skrzynkach pochłaniających energię zazwyczaj stosuje się materiały metalowe, takie jak stop aluminium lub stal niskowęglowa. W porównaniu ze stalą niskowęglową i stopem aluminium, materiały kompozytowe z włókna węglowego mają wyższy współczynnik pochłaniania energii przy jednoczesnym zmniejszeniu własnej masy i charakteryzują się lepszą stabilnością odkształcenia i efektem pochłaniania energii. Ze względu na wysoki koszt materiałów kompozytowych z włókna węglowego, konstrukcja konstrukcyjna samochodowych skrzynek pochłaniających energię z włókna węglowego powinna być tak prosta, jak to tylko możliwe. Z jednej strony może zmniejszyć marnotrawstwo surowców, z drugiej strony sprzyja także masowej produkcji, zmniejszając tym samym całkowity koszt aplikacji.
Pojemnik na baterie z włókna węglowego:
Skrzynie akumulatorów z włókna węglowego są stosowane głównie w pojazdach elektrycznych o nowej energii. Takie pojazdy wymagają dużej liczby pakietów akumulatorów, aby zapewnić źródła zasilania, ale jeśli własna konstrukcja pojazdu będzie zbyt ciężka, przyspieszy to zużycie energii i zmniejszy wytrzymałość pojazdu. Dlatego też znaczenie lekkości stosowania materiałów kompozytowych z włókna węglowego w pojazdach elektrycznych jest bardziej oczywiste. Biorąc za przykład skrzynkę akumulatorową do pojazdu elektrycznego z włókna węglowego, waga gotowego produktu jest o około 40% mniejsza w porównaniu z pierwotną konstrukcją metalowej skrzynki, co ma bezpośredni wpływ na zmniejszenie zużycia energii i wydłużenie żywotności pojazdów elektrycznych. Co więcej, materiały kompozytowe z włókna węglowego charakteryzują się małym pełzaniem, dobrą wodoodpornością, odpornością na korozję i starzenie się oraz mogą utrzymywać dobrą wydajność w dużych różnicach temperatur oraz w trudnych i wilgotnych środowiskach pracy, zapewniając skuteczną ochronę akumulatorów.